Produktionsanlauf nach der Sommerpause: mögliche Probleme bei Industrierobotern kennen – und vermeiden

Industrieroboter brauchen weder Schlaf noch Pause. Nicht umsonst sind sie deshalb in modernen Produktionsanlagen unersetzlich. Dennoch ist manchmal eine geplante Produktionsunterbrechung unumgänglich – beispielsweise, weil die Mitarbeiter Sommerferien machen. Umso wichtiger ist es, dass der Produktionsanlauf nach einer solchen Pause reibungslos gelingt.

Geplante Pausen sind in allen Produktionskalendern zu finden. Sie dauern ein paar Tage oder auch mehrere Wochen – in jedem Fall aber sollte es reibungslos weitergehen. Schließlich übernehmen Industrieroboter zentrale Aufgaben an unterschiedlichsten Punkten der automatisierten Produktion.

Die Realität sieht häufig anders aus: Die Anlage soll wieder gestartet werden, doch der Roboter rührt sich nicht, oder eine Fehlermeldung leuchtet auf. Typische Probleme in diesen Fällen sind der Verlust der Justage, das nicht-erkennen eines eigentlich bekannten Programms oder ein leerer Speicher. Die Ursache ist meist einfach zu finden und wäre mit geringen Kosten und wenig Zeitaufwand vermeidbar gewesen. Diese bösen – und extrem kostspieligen – Überraschungen erleben vor allem Unternehmen, in denen entsprechend geschultes Personal fehlt.

Korrektive Wartungen zahlen sich aus

Die meisten Robotersteuerungen besitzen eine oder mehrere Batterien. Beim Abschalten der Steuerung, ob bewusst oder ungewollt, wird so ein sauberes Herunterfahren und Speichern aller wichtigen Daten – wie Positions-, Programm- oder Nutzerdaten – gewährleistet. Wartungsmanuals geben den Hinweis, die Batterien der Steuerung präventiv nach einer gewissen Anzahl an Betriebsstunden oder Jahren zu tauschen, um deren reibungslose Funktion sicherzustellen. Viele Steuerungen besitzen darüber hinaus eine Kontrollfunktion, die per Meldung „Batteriespannung schwach“ einen Tausch empfiehlt.

Die Voraussetzung dafür, dass moderne Industrieroboter lange laufen, schaffen maßgeschneiderte Instandsetzungsstrategien. Verschiedene Wartungsarten beschreibt die DIN 31051, die auch für Roboter gilt. Die korrektiven Wartungen ersetzen abgenutzte Teile und reparieren defekte Anlagenkomponenten bei Ausfall. Zudem zeigt die Erfahrung, dass punktuelle Wartungen eine schnellere Abnutzung der Maschine zur Folge haben.

Die Aufgabe eines Wartungsmanagements besteht laut Definition der DIN EN 13306 darin, die Wahrscheinlichkeit eines Ausfalls oder einer eingeschränkten Einsatzfähigkeit zu vermindern. Bei Anlagen mit Industrierobotern steht die Wahrscheinlichkeit eines Ausfalls in direkter Verbindung zum Lebenszyklus des Roboters. Diese kann durch präventives Wartungsmanagement grundlegend verbessert werden. Langfristig betrachtet sichert es den Werterhalt der Produktionsgüter.

Doch es gibt auch andere wirtschaftliche Vorteile, die für ein präventives Wartungsmanagement sprechen: Geht man beispielsweise von einer Effizienzsteigerung von 0,25 % pro Jahr aus, steht eine besser gewartete Maschine bei 4.000 Betriebsstunden pro Jahr 10 Stunden weniger still. Geht man wiederum von einem Maschinenstundensatz von 2.500,- Euro aus, entspricht dies einer Einsparung von 25.000,- Euro pro Jahr.

Softwareunterstützung

Durch Predictive Maintenance, also das vorausschauende Instandhalten, kann ab dem Zeitpunkt der Anschaffung ein anlagenspezifisches Wartungsmanagement erstellt werden. Abrufbare Daten können den Zustand des Roboters und der Anlage wiedergeben. Anhand eines kontinuierlichen Condition-Monitorings werden Unregelmäßigkeiten in der Abnutzung frühzeitig erkannt. Auf dieser Datenbasis lassen sich geeignete Gegenmaßnahmen ergreifen oder präventive Wartungen punktgenau terminieren.

Roboterhersteller bieten in der Regel Softwareoptionen für ein durchgängiges Condition-Monitoring an, über die der Zustand einzelner Roboterkomponenten sichtbar gemacht werden kann.

Total Customer Support

Doch es gibt Grenzen. Diese sind beispielsweise häufig dann erreicht, wenn die Anlage mit dem Roboter für andere Einsatzzwecke genutzt oder auf ein neues Produkt umgestellt werden soll. Dann ist es wünschenswert, möglichst viele Anlagenteile weiter zu nutzen. Eine komplette Modernisierung der Anlage bedeutet jedoch meist eine „Wesentliche Veränderung von Maschinen“ im Sinne der EG-Maschinenrichtlinie (MaschRL/2006/42/EG). Dann muss auch die Sicherheitstechnik entsprechend aufgerüstet werden, was auch eine erneute CE-Zertifizierung erforderlich macht. Diesen Bedarf deckt Yaskawa mit seinem Engineering und dem Angebot CE- und Safety-Consulting ab.

Die Sicherheitsberatung ist ein Bestandteil eines breiten Service-Portfolios, das Yaskawa unter der Überschrift „Total Customer Support (TCS)“ zusammengefasst hat. Einen Schwerpunkt bilden dabei vorbeugende Wartungs-, Service- und Ersatzteilsupports sowie Optimierung und Modernisierung über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg. Telefonische Hotlines dienen als zentrale Anlaufstelle für technische Probleme und Fragen für alle Yaskawa-Gerätegenerationen. Die Schulungen der Yaskawa Academy runden das TCS-Angebot ab.

Autor:

Siegfried Schauer, Supply Chain Management TCS

Yaskawa Europe GmbH – Robotics Division

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